橡胶制品在生产的过程中，由于原材料、模具、工艺参数、设备环境等多种因素的影响，就很容易造成同一批次或不同批次之间存在颜色差异。这不仅会影响用户的使用体验，严重的还可能造成产品滞销或影响公司名誉。因此，为了保证橡胶制品颜色的一致性，就可以使用塑料色差仪。

橡胶制品色差产生原因分析：

橡胶制品在制造生产的过程中，由于原材料、加工工艺及着色工艺等多种因素的影响，就很容易出现颜色不一致的问题。具体影响橡胶制品产生颜色差异的因素有以下几种：

1.色母粒影响

对于色母粒，在批量生产前需要进行随机的颜色检测。既要同上一批次的色母粒进行核对，也要同本次加工的色母粒进行比较。如果色差不明显，可以认为色母粒合格。如果该批次色母粒有轻微色差，我们可以重新混合色母粒并重复使用，以减少色母粒本身混合不均匀造成的色差。

2.注塑模具影响

如果色差是在注塑机中形成的，通常是由浇注系统和排气槽等因素造成的。为了避免这种影响，应该定期检查和维护注塑机。

3.工艺参数影响

例如色差计在测量颜色时变化很大，但是分析色差计的测量数据不是色差的原因。这就需要在不改变注塑成型温度、背压、注塑成型周期和色母添加量的情况下，尽可能的调整注塑成型的工艺参数。在调整参数的同时，还需要观察工艺参数的变化对色泽的影响，如果发现色差，应及时调整。

4.注射温度和背压影响

在生产过程中，经常会遇到某个加热环损坏或失效，或者由于加热控制部件的不可控和长期燃烧而导致料筒温度急剧变化，从而使色度计的测量结果发生较大变化。由这些原因引起的色差很容易确定，因此在生产过程中应经常检查加热部件，并在加热部件损坏或失控时及时进行更换和维护，以减少色差的发生概率。

塑料色差仪在橡胶制品颜色品质管控中的应用：

橡胶制品颜色的一致性是检验产品质量的重要指标之一，因此在橡胶制品质量的检测过程中，越来越具有举足轻重的地位，那么如何检测橡胶制品的颜色差异程度呢？

随着颜色检测领域的飞速发展，人们评定橡胶制品颜色的方法也越来越多，对颜色要求不高的中小企业常常就会使用目视法，而对于橡胶等颜色要求高的生产厂商来说，为了准确的评定橡胶制品的着色情况，就会通过表面色差仪测量出色差数值。更多的行业，为了追求产品外观颜色的品质，就会将目视法与表面色差仪检测法相结合。

目视法即通过人的肉眼直接评定橡胶制品的差别程度，这种方式检测的结果适合人们的观察习惯。不过由于目视法会受到橡胶制品样品大小、形状，光源条件，周围色彩环境，观察角度以及观察者自身因素的影响，为了尽可能确保目视评定结果的准确性，常常就会用到标准光源箱进行目视评测。

表面色差仪检测法是一种模拟人眼看色过程的光学检测仪器，根据CIE色空间原理，可以将橡胶制品颜色的差异程度，用数值的方式表示出来，对色员根据△E以及△Lab值就可以判断橡胶制品的偏色情况，进一步调整生产工艺，管控橡胶制品品的生产质量。

在实际的橡胶制品颜色检测过程中，也会出现目视检测与表面色差仪检测结果不匹配的现象，所以就会通过两种方法对照，相互结合来评定。

橡胶制品色差预防方法：

1.材料方面

控制原材料，加强对不同批次的原料和色母进行检验，消除原料、色母的影响；挥发性润滑剂、脱模剂用量适量。

2.模具方面

通过相应部分模具的维修，来解决模具浇注系统、排气槽等造成色差的问题。

3.成型工艺方面

掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响，通过试色过程来确定其变化规律；避免物料局部过热和分解造成的色差，严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分；注射速度太高，减小注射速度：采用多级注射：快一慢；降低注射压力和螺杆预塑背压，防止剪切过热。

4.注塑机方面

选择规格合适的注塑机，解决注塑机存在物料死角等问题；生产中需经常检查加热部分，及时对加热部分损坏或失控元件进行更换维修，减少色差产生概率；保证注射成型车间、注射机、模具的清洁；调整适当螺杆塑化转速。