色差是面料染色工艺常出现的疵病，为了管控面料色差问题，就需要分析面料色差产生原因，并对面料色差产生程度进行检测。本文就给大家带来色差仪管控面料色差的应用，感兴趣的用户不妨来看看吧！

面料色差产生原因分析：

各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

A.染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：

①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝光不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

③预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

B.染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

C.染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：

①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。

③染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上pH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。

④皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足，色光不准。

面料色差产生检测方法：

色差是人通过目光或者仪器评价检验面料或其他纺织品的色泽深浅、色相和色光三者的综合结果。常见的目视评定方法，就是使用GB250评定变色用灰色样卡来进行比色，其中有五对灰色标样分别表示五个等级，代表着五种色差程度。不过由于人眼目视测色结果会受到观察者主观因素的影响，就很难确定面料色差程度，为了管控面料颜色质量，就可以使用色差仪来进行测量。

常用的测色仪器主要可以分为色差计和分光测色仪。相比较而言，色差计操作简便，可以准确的评定两个色源之间的色差程度，其工作原理是：光找到物体表面时，没有被物体吸收的光经由物体表面反射出来而进入红绿蓝三个滤色片，由滤色片出来的单色光进入光电探测头，从而直接算出物体颜色的三刺激值XYZ。色差计测量色度参数的结果准确性，与滤色片的品质有很大关系，由于无法完全满足卢瑟条件，因此测量色度结果会存在一定的偏差。

而分光测色仪测量的色度结果将会更加准确，其测量的颜色参数可以用于后期的调色配色。其测试原理为：光照射到物体表面，没被物体吸收的光经由物体表面反射或透射出来，然后通过光栅进行分光，最后由光栅分成的单色光进入光电二极管，将光学信号转换成数值信号并进入数据处理器进行计算，从而得到物体颜色的三刺激值XYZ。

因此，在面料生产环节，为了管控面料的颜色品质，操作员就可以直接使用色差仪分别对标准样品（或色卡、色板）和试样（打样品）进行测试，从而判定生产面料的色差程度是否合格。